A Sassano in provincia di Salerno la storia della Bovarina che,grazie alla consulenza di una società di ingegneria, la General Contract, fornisce in rete energia prodotta tramite un cogeneratore da 100 kw
Molti (troppi) ne parlano, loro lo fanno. E con ottimi risultati. Parliamodella generazionedi energia da biogas, un settore che ha tutti i crismi per segnare un reale salto di qualità a moltissime aziende agricolee,quindi, aunsettoreeconomico primario in tutti i sensi. A Battipaglia la società di ingegneriaGeneralContract sièspecializzata nella progettazione di massima ed esecutiva di impianti per la produzione di biogas e cogenerazione elettrica. “Ci occupiamo anche di assistere il cliente intutta la trafilaburocratica che va dalla richiesta di Dia fino al compimento della pratica con il Gse”, spiega Francesco Cicalese, amministratore dell’azienda. La General Contract in questi ultimi mesi ha registrato un notevole incremento degli ordini e le realizzazioni importanti sono anche fuori regione: “Lodobbiamoin parte al lavoro quotidiano di assistenza al cliente anche post consegna epoi alla ricerca continuadi soluzioni innovative, come l’utilizzodi componentiinnovativiper rendere gli impianti più affidabili” sottolinea Cicalese. E i clienti sono contenti. E’ il caso dellaBovarina, azienda casearia che sitrova a Sassano, in provincia di Salerno. Produttrice di mozzarelle di latte bovino e bufalino, alla Bovarina hanno in tempi recenti intrapreso la via del riuso energetico degli scarti di lavorazione del latte: l’azienda ha ottenuto del biogas ad alta resa energetica dal siero – ne produce 40 tonnellate al giorno – così da poter vendere l’energia elettrica in rete, grazie al cogeneratore da 100kWalimentatodalmetanocosì prodotto. E alla consulenza della General Contract di Battipaglia che ha fornito il servizio di progettazione integrata, completo di assistenza per tutto l’iter autorizzativo. “L’investimento con la vendita di energia elettrica al GSE rientra in quattro anni – afferma Gaetano Lisa, titolare della Bovarina, che aggiunge – inoltre ci sono dei risparmi notevoli, grazie all’abbattimento dei costi di smaltimento del siero e con la forte diminuzione dei costi di alimentazione delle caldaie per la filatura della cagliata, ora alimentate al 60% dall’acqua a 70 gradi proveniente dal circuito di raffreddamento deifumi”. Alla Bovarina, tra latte dell’azienda agricola di famiglia e altrifornitoriesterniarrivanoinmedia ogni giorno circa 45 tonnellate di latte “Il latte avviato in caseificazioneda cagliataper circa5 tonnellate, dalla quale otteniamo una linea completa di ben 63 prodotti lattiero caseari, che restano il nostro core business, ma fino alloscorsoottobre avanzavanoben 40 tonnellate di siero, ai quali si dovevano aggiungere la scotta risultante dalla preparazione della ricotta, particolarmente costosa quantoa smaltimento– sottolinea Lisa. La riflessione inazienda ènata anchedalla constatazione che la ricotta ha sempre meno mercato, pertanto, oltre al siero acido, si è deciso di utilizzare a fini energetici anche il siero dolce inutilizzato a fini caseari e la scotta di ricotta. Il mix di reflui ha così interamente sostituito il liquame ed il letame degli animali da latte nella produzione del biogas, per il quale era stato inizialmente progettato l’impianto della Bovarina, che è affiancata da una azienda agro zootecnica di famiglia. Il cuore dell’impianto è il digestore anaerobico – di ultima generazione – consente di ottenere da 40tonnellatealgiornodi sieroben 1007,25 metri cubi die di biogas, con una percentuale di metano al 54%:ben637,50metri cubialgiorno. Ma l’utilizzo di siero pone un problema: quello di una soluzione acida che rischia nel lungo termine di attaccare la superficie internadeldigestore: ”La soluzione che proponiamo in fase di progettazione, per rendere gli impianti più flessibili e adattabili a diverse tipologie di effluenti prevede l’utilizzo all’interno del biodigestore del wiretape, un materiale inattaccabile dagli acidi, sicuramente presenti nel siero” conclude Cicalese, amministratoredellaGeneral Contract. La cupola, che all’esterno è coibentata con polistirene, ha un’armatura di cemento armato, schermata all’interno dal materiale inerte.
